Основные тенденции в развитии производства станков для металлообработки Новейшие технологии, каковые мы ощущаем уже на стадии использования, сначала, внедряются в производственную сферу. Новое оборудование для металлообработки не только кардинально отличается своими техническими возможностями, однако и имеет совсем новую концепцию. Новейшие технологии, какие все мы привыкли ощущать уже на этапе употребления, вначале, внедряются в индустриальную сферу. Новое металлообрабатывающее оборудование не только в корне отличается своим техническим потенциалом, но и имеет совсем новую концепцию.
Станки с числовым программным управлением (ЧПУ) использовались на многих производственных предприятиях еще в середине прошлого столетия. В Америке данное техническое оснащение маркировалось как NC (Numeral Control). Подробно прописанные технические задания в программах исполнялись в совершенстве, потому как человеческий фактор был нивелирован. В то же самое время, намного повысилась скорость обработки. Единовременно нужно было решать сопутствующие технологические задачи. Это сейчас новый режущий инструмент (метчики fanar и иной) имеет немалый потенциал прочности, а в шестидесятых материалы для резки металла не имели возможности гарантировать подобный интенсивный режим работы.
Предтечи производственных роботов имели настоящую компьютерную систему с логическими контроллерами. Первые американские ЧПУ были разработаны министерством обороны Соединенных Штатов, и потому как индустрия была не готова к укоренению подобного проекта, несколько сотен машин было дано частникам за счет госбюджета. Между тем наши конструктора без целевой господдержки, смогли организовать изготовление станков с ЧПУ практически одновременно с американцами. Наиболее знаменитыми программируемыми станками стали "Контур-3П" и Электроника НЦ-31.
Компьютерная система управления станками была дополнена новыми разработками в механике управления двигающимися компонентами устройства и открытиями в сфере технологии металлообработки. Так например, fanar каталог вмещает абсолютно новые разновидности режущего инструмента, созданные посредством легирования высокопрочных сплавов.
Последние разработки допустили соединить возможности фрезерных и токарных станков. Новые устройства для обработки металла не имеют прямолинейного позиционирования режущих компонентов иль заготовок, а имеют возможность мгновенно изменять угол атаки. Токарно-фрезерный станок применяет специализированный fanar инструмент. Официальный сайт выделяет отдельную категорию для таких установок.
В случае если анализировать возможности новых технологий обработки металлов в полном цикле, вы сможете увидеть насколько расширилась функциональность данной техники. С недавних пор, даже, создание программы для выпуска деталей уже целиком и полностью автоматизировано с помощью 3D-сканеров.
image-
Плазморезы гипертерм. Принцип работы Резание материалов при помощи плазмы стало действительным технологическим прорывом во многих сферах производства. Скорость выполнения работы поднялась в несколько раз. Существенно стала лучше чистота обработки. При этом, энергетические затраты и себестоимость резки, напротив, снизились Резка материала плазмой стала действительным технологическим прорывом во многих отраслях производства. Скорость выполнения работы повысилась в несколько раз. Изрядно стало лучше качество обработки. Наряду с этим, энергетические расходы и себестоимость резания, наоборот, сократились. Техническое оснащение плазменной резки стало доступным для многих. В настоящее время его применяют не только в цехах больших производственных предприятий и на кораблестроительных верфях, но и при работе в сфере ЖКХ иль, даже, в условиях небольших мастерских. Каким образом устроен плазморез, и какие главные специфики его работы?
Существует много вариантов аппаратов для резания с помощью плазмы - от стационарных многосложных агрегатов до портативных моделей. Однако всех их объединяют 3 разрушительные силы - огонь, воздух и высоковольтная электрическая дуга. Аппарат плазменной резки hypertherm вместо традиционного резака (как у автогенов старых конструкций), имеет плазмотрон. При помощи его и совмещаются 3 стихии, каковые образуют плазму очень высокой температуры (до пятидесяти тысяч градусов Цельсия). Электродуга образуется с помощью трансформатора высокого напряжения, один контакт коего закреплен на обрабатываемом материале, а другой размещен в самом плазмотроне. Тут возможно усмотреть схожесть с обычной электросваркой. По траектории дуги из плазмотрона подается струя сжатого газа в несколько атмосфер. При горении создается мощное жало, которое может резать металл толщиной в двести мм. При этом, расходные материалы hypertherm почти что не требуются (помимо разновидностей резания, где применяется не атмосферный воздух, а какой то инертный газ).
Самой серьёзной проблемой конструкции оборудования для плазменной резки каждый раз было быстрый выход из строя резака плазмотрона. Конструкторы смогли найти сразу же два способа решения проблемы. Первый - употребление в материалах электрода циркония, бериллия, тория и гафния. Сейчас при использовании плазмотрона получаются тугоплавкие оксиды, а сам материал электрода имеет самые малые повреждения. Нужно отметить, что в процессе тестирования, инженерам пришлось отказаться от бериллия и тория, так как оксиды подобных материалов радиоактивны и токсичны и, соответственно, небезопасны для оператора плазменной резки. В плазморезах, какие предлагает гипертерм сайт, как правило применяют гофний.
Ещё один вариант предохранения аппарата для плазменной резки от повреждения - применение принудительного охлаждения. Дорогостоящие модели аппаратов для плазменной резки оборудованы возможностью остужать сопло посредством подающейся жидкости.
image-
Яндекс.Метрика счётчик тиц и pr
создать сайт бесплатно